车刀案例：

车间最近用普通的内孔车刀，（主体就是一圆杆，最前面安装一块小刀片哪种，再普通不过了）然后调整了一下每把车刀的刀补量就好了，是啊！确实是好了，反正是粗车刀，加工出来的孔直径小了，没事！内孔表面布满了一条又一条很严重的螺旋型震痕，也没事！（已经不能用震纹来形容了，因为波峰与波谷间的高度都可以用毫米计量了）说来也是，反正是粗车刀，对加工出来孔的直径及表面质量没啥要求，精车余量也是足够的，不会对后续工序产生多大影响。哪还等什么，用就用吧！只是车削内孔时发出的声音，着实受不了，可真真正正的苦恼还在后面了！ 

前把车刀是用来加工深孔的，之前的车刀在坏了后，技术人员换了一把普通的内孔车刀，新车刀除了悬伸量很长外，没有什么独特之处。可问题就出在这里了，新车刀悬伸量太大，刚度极差，加工出来的孔小了，表面质量太差，加工过程中切削声音太难听。而在我连续加工了十来个工件后，还发现了一个新缺点，哪就是崩刀片啊！有时做一个零件就崩了，有时做几个又崩了，搞的我很恼火啊！刀片换个不停了。不一会，技术人员些又聚了过来了。如何解决这个问题呢？

      上面所谈到的一切加工问题，原因都在新安装的内孔车刀的刚度太差。而提高内孔车刀刚度，减小车刀震动。在我看来，方法无非三种。

      第一种方法：首先翻书《材料力学》，上面说了，想提高悬臂梁的刚度，在这里就要加大刀杆直径，减少悬伸量。不过这个还真行不通，工艺条件决定了，刀杆直径不能再小了，悬伸量不能再短了。既然这些条件无发改变了，哪我们就选个弹性模量较大的刀杆来提高刀杆刚度总行了吧！不过又觉得钢材的弹性模量都差不多，没啥必要啊；哪我们就把《材料力学》放一放，看看其它的。

      第二种方法：翻书《金属切削原理与刀具》，不过这里，我们先来了解一下新车刀安装好后，刀片各个独立的角度。第一眼就看出来，刀尖圆弧半径太大了，造成背向力很大，所以引起震动。再仔细看看，刀具主偏角差点快一百度了，切削时，刀尖先接触工件，所以容易崩了。再看看，好像还是个正直刃倾角，前角也太小了，副偏角也很小啊！此时刀具角度问题大大的呈现出来。

      第三种方法：接着翻书《机械制造基础》，这里我们就可以减小切削用量嘛！不过这种方法最不可行，因为在厂里，效率是很重要的。当然了，还可以改变工艺路线了，具体说来就是把粗车孔这个工步，改成一道工序，用钻床钻了，只要余量够，也不怕粗基准使用两次（三爪卡盘夹持外圆了，定位基准面为毛丕外圆），但是这也不行了，因为这里是标准化企业，没通用机床。说了这个多，最终还是来看看技术员给出什么样的解决方案呢？

     换了块三角形刀片，刀片的角度变了。具体说来前角和副偏角变大了，主偏角和刀尖圆弧半径都变小了，刃倾角也变成了零度。车刀刀杆也换了，换了把重的，比原来哪把车刀重多了，我想弹性模量肯定大了不少吧！试切了十来个工件，震动小了许多，刀片也没崩。

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